Пигменты , пластификаторы, пропитки, клеи,
компоненты для искусственного камня
Один поставщик — все решения
Технология вибролитья тротуарной плитки
При технологии вибролитья тротуарной плитки можно использовать в производстве различные добавки, существенно повышающие качество конечных изделий. А применение цветовых пигментов улучшает их внешний вид.
При промышленном изготовлении тротуарной плитки традиционно используется следующее оборудование: вибростол, распалубочный стол, два бетоносмесителя разных объёмов, а также ванна с установленными электронагревательными элементами.
Важная деталь: Использование ванны не обязательно, если изделие проходит стадию твердения в специальной сушилке. Простейший вариант сушилки — это установка залитых раствором форм в максимально компактном объеме и укрывание их водонепроницаемым и теплоизолирующим материалом. Важно понимать, что при схватывании бетон выделяет некоторое количество тепла и чем больше форм установлено в сушилку, тем сильнее они разогреются и быстрее выйдут на нужную прочность. Водонепроницаемость сушилки также имеет большое значение, иначе вместе с испарениями уйдет тепло. При необходимости, внутреннее пространство сушилки, можно подогревать дополнительно, любыми разумными способами.
Сушилка дает производству два очевидных преимущества: ускорение схватывания бетона, и отсутствие необходимости подогрева форм при расформовке.
Конечное изделие состоит из двух слоёв – основного, придающего плитке необходимую толщину и прочность, а также фактурного, обеспечивающего надлежащее качество её главных показателей. Рецептура каждого слоя включает в себя цемент и песок со щебнем в различных пропорциях. Так же в каждом слое используются добавки для пластификации, а в фактурном слое ещё и красители.
Стандартная рецептура — смешение цемента и отсева фракции 5-10 в соотношении 1 часть цемента к 3 частям отсева. Стандартная рекомендуемая дозировка железоокисного пигмента 3-5% от массы цемента. Для увеличения прочности фактурного слоя, количество цемента можно увеличить.
Следует помнить, что при увеличении количества цемента, для сохранения яркости цвета, количество пигмента тоже необходимо увеличить. На практике есть примеры увеличения количества пигмента до 10% от массы цемента, при сохранении достаточной прочности готового изделия. При этом для сохранения проектной прочности соотношение цемента и отсева следует уменьшать. В любом случае изменение стандартной рецептуры является результатом самостоятельного решения технолога.
В бетоносмесителе меньшего объёма изготавливается бетон для фактурного слоя (с добавкой пигмента), а в большом – бетон для основного слоя. Формы для бетона выкладываются на вибростоле так, чтобы они максимально плотно прилегали друг к другу.
Далее бетон цветной раскладывается слоем в один-два сантиметра так, чтобы дно формы было полностью покрыто. Если изготавливается плитка серого цвета, необходимости добавлять пигмент в лицевой слой нет.
Вибратор включается на пять — десять секунд. Амплитуду и интенсивность колебаний вибростола необходимо выбрать умеренную, так как бетон должен уплотняться в формах под собственной тяжестью. Также интенсивность вибрации должна быть одинаковой по всей поверхности вибростола. Интенсивность вибрации регулируется с помощью изменения веса или размера пластин дисбаланса, которые располагаются на якоре электродвигателя.
На втором этапе бетон основного слоя добавляется до краев форм. Вибростол вновь включается на пять-десять секунд. Лишний бетон срезается металлическим уголком.
Далее формы укладываются слоями, между которыми прокладываются пластиковые листы. Максимально разрешённое количество слоёв форм при этом – 10. Чтобы поддоны не подвергались излишнему высыханию, их закрывают полиэтиленовой плёнкой. Двигать поддоны можно не раньше, чем через сутки с момента заливки бетона.
Перед выбивкой изделий формы нагревают до 60 градусов, сохраняя каждую минимум на две минуты в водяной ванне. После этого форма для совершения выбивки тротуарной плитки помещается на вибростол. Предварительный нагрев необходим для того, чтобы облегчить выход изделия из формы и увеличить срок службы форм. При сушке форм в сушилке, нагрев в ванне может не потребоваться. Достаточно убедиться в необходимой для расформовки, температуре форм.
После распалубки плитка укладывается лицевой поверхностью друг к другу на европоддоны, которые связываются упаковочной лентой. Для сохранения товарного вида изделий и обеспечения последующего твердения бетона плитка накрывается термоусадочной полиэтиленовой плёнкой.
В летнее время изделия отпускаются потребителям после того, как они достигнут 70% от проектной прочности – приблизительно на это требуется неделя твердения. Зимой изделия отпускаются после того, как достигнут 100% прочности – в среднем это занимает один месяц.
Подготовка пигмента
Порошковые пигменты перед использованием желательно смешивать с водой до густой консистенции, а затем настаивать в течение часа – так увеличивается их дисперсность. При применении этого компонента важно правильно рассчитать его количество. Во-первых, он достаточно дорог, а во-вторых, его избыточное количество в бетоне ухудшает качества последнего. Этот вид красителей имеет стабильную формулу, а потому хранится достаточно долго. Более того, со временем цвет смоченного пигмента становится более ярким, так как увеличивается его дисперсность.
Технология производства гибкого камня.
В первую очередь необходима мастерская — освещенное и хорошо проветриваемое помещение, где можно установить большой стол, организовать стеллажи или место для складирования поддонов из листов фанеры с набитыми по краям брусками. Это потребуется для складирования и сушки готовых изделий — полотен или плитки из гибкого камня. Красители для минерального сырья. Инструменты и расходные материалы:
- Насыпной материал. Просеянный кварцевый песок, мелкие фракции крошки мрамора и др. Допускается применение менее дорогих материалов, но обязательно просеянных и обеспыленных. Обеспыливание можно производить простым промыванием с обязательной последующей сушкой.
- Красители. Для окраски используют железоокисные пигменты. После монтажа в качестве внутренней отделки, слой краски необходимо покрыть защитным слоем акрилового лака или водоотталкивающей грунтовки. Покрытие наносится в два слоя, второй после высыхания первого. Этого слоя достаточно, чтобы облегчить уход за шероховатой поверхностью.
- Акриловое связующее. Для придания изделию большей эластичности можно дополнительно использовать пластификаторы.
- Текстильная основа. Хорошо работать со стекловолоконным холстом.
- Поддоны. На них будет происходить насыпка материала и дальнейшая сушка.
- Толстое стекло. Размер стекла должен соответствовать изделию — для выравнивания и придавливания насыпного слоя.
- Емкости для материалов, кисть или валик для нанесения клея.
Основа раскладывается на поддон и покрывается тонким слоем акрилового связующего (не менее 2 мм). А далее можно проявлять фантазию. Насыпной материал равномерно распределяется по заготовке цветными полосами, узорами или однотонным слоем. Одним песком или в комбинации с мраморной крошкой. Ограничений нет. Понятно, что лишь утопленные в клею каменные крошки будут верхним слоем материала, поэтому после создания слоя желательно придавить (притопить) весь узор, наложив толстое стекло.
Форму плиток (даже фигурных) можно получить, разрезав готовое полотно (гибкий камень) по нужному контуру, использовать сразу небольшие куски текстиля или применить при нанесении клея формы — трафареты. Жестких рамок в технологии производства гибкого камня в домашних условиях нет.
Существует еще один способ создания оригинального рисунка. Он более трудоемкий, но позволяет создавать идентичные изделия по рисунку. Использовать такой способ удобнее при изготовлении небольших полотен или плитки.
Приготовить мерные емкости с разноцветным или разнофактурным насыпным материалом, длинную трубку с воронкой на конце.
Лист поддона оббить по периметру тонкой рейкой с трех сторон. Затем прижать к рейкам стекло, зафиксировать его (можно продумать защелки или использовать скотч). Поставить получившуюся конструкцию вертикально, так, чтобы сторона, где отсутствует рейка оказалась сверху. Прочно зафиксировать. Опустить трубку между стеклом и поддоном и через воронку подавать заранее подготовленный и при необходимости окрашенный песок, формируя слои и узоры, потихоньку поднимая трубку по мерее наполнения рамки. Можно фиксировать в блокноте расход того или иного песка (цвета, тона), чтобы повторить его на следующем изделии. Таким образом формируется рисунок натурального среза камня. После установить и укрепить четвертую рейку и положить конструкцию горизонтально. Снять стекло.
На сформировавшийся под стеклом рисунок положить лист основы со свеженанесенным составом и слегка прижать или прокатать валиком. После лист снимаем, отряхиваем, и отправляем для просушки на стеллаж.
Важная деталь: проем между рейками на поддоне и лист основы должны совпадать по размеру и форме, так как в процессе работы материал на поддоне будет расходоваться и каждый раз лист основы будет укладываться между рейками ниже, чем в предыдущий раз.
Технология устройства покрытия из резиновой крошки
Для укладки резиновой крошки не нужно использовать особые технологии подготовки поверхностей. Главное требование — отсутствие серьезных дефектов и пыли. Если на основании есть крупные трещины, их рекомендуется ликвидировать с помощью ремонтных составов. Перепады по высоте, которые можно нивелировать с помощью гранулята, составляют примерно 25%.
Очищать поверхность от пыли лучше с помощью промышленного пылесоса. Мелкие минеральные частицы могут значительно снизить адгезию и уменьшить срок эксплуатации травмобезопасного пола. Также следует избавиться от пятен смазочных материалов и химических веществ. С целью уменьшения впитывающей способности основания, повышения адгезии и снижения расхода клея твердые минеральные основания необходимо обработать грунтующими составами.
Если монтаж производится на грунт или песок, то в качестве дополнительной подложки лучше использовать рулонные материалы из резины. Они уменьшат расход гранулята и связующего, увеличат демпфирующие свойства и предотвратят возможное проседание из-за усадки грунта при его размытии.
В случае монтажа на щебеночно-песчаной подушке или слое грунта также лучше использовать геотекстиль, который прокладывается между землей и первым слоем резиновых рулонов. В этом случае слои будут разделены, что предотвратит смещение из-за подмыва основания.
При укладке покрытия на улице необходимо оградить площадку с помощью бетонных бордюров или их резиновых аналогов. Второй вариант предпочтительный для спортивных и игровых объектов, так как применение эластичных ограждений снижает опасность получения травм.
Для удобного выравнивания также следует позаботиться о маячках, по которым будет производиться распределение гранулята по поверхности. Площадка должна быть практически горизонтальной, но имеет небольшой уклон для быстрого слива дождевой воды.
Приготовление резиновой смеси
Бесшовное травмобезопасное защитное покрытие изготавливается из смеси, которая содержит следующие компоненты:
- SBR-гранулят. Он изготавливается из резаных автомобильных покрышек. Может иметь различную фракцию. Размер частиц подбирается в зависимости от требуемых свойств итоговой поверхности.
- Связующее вещество. Используется полиуретановый однокомпонентный клей для резиновой крошки. Он подбирается в зависимости от места эксплуатации. Например, на улице потребуется морозостойкий состав. Пропорции для смешивания указаны на упаковке.
- Краситель. Используется в случае, если владелец объекта купил черную крошку, но хочет сделать цветную площадку. Применяются минеральные пигменты, которые не выгорают под действием прямых солнечных лучей. Также можно приобретать гранулят, который уже окрашен в определенный цвет.
- Вода. Может использоваться в смеси как катализатор твердения. Добавляется в зависимости от температуры и влажности в месте выполнения строительных работ.
Смешивание компонентов производится с помощью роторного или шнекового миксера. Используется особое оборудование, которое только внешне напоминает бетономешалку. В отличие от нее, у модели для резиновой крошки лопасти увеличенного размера, чтобы обеспечить тщательное смешение компонентов.
Количество клея может варьироваться в зависимости от фракции гранулята. Чем меньше размер, тем больше площадь всех частиц, которые нужно покрыть связующим. Следовательно, и его расход будет увеличиваться.
Ориентироваться следует на пропорции производителя, но при этом регулировать вязкость в зависимости от внешних условий. Как правило, на укладку одного квадратного метра бесшовного покрытия толщиной в 10 мм уходит до 7 кг резиновой массы. Эта пропорция верна для гранул размером от 2 до 5 мм. Клея в ней будет около 1,5 кг, а пигмента — до 0,3 кг. Вода добавляется из расчета 3-4% от общего объема.
Подобрав пропорции в начале работы следует четко придерживаться ее до тех пор, пока не будет покрыта вся площадка. Если делать замесы с разным количеством веществ, не удастся добиться плотности и однородной окраски красителя по всей территории.
При добавлении пигментов нужно учитывать, что после высыхания цвет становится светлее примерно на 2 тона.
При смешивании сначала нужно засыпать гранулят и пигменты, смешать их, а затем добавлять полиуретановое связующие. В результате должна получиться довольно вязкая масса с одинаковым цветом в массе.
Укладка резинового гранулята на поверхность
Однослойный монтаж
Подготовленная смесь с помощью черпака, кельма или другого ручного инструмента выкладывается на основание, после чего распределяется по нему. Для выравнивания используются штукатурные терки. Чтобы избежать прилипания гранул используются растворители — уайт-спирит или скипидар, а также мыльная вода.
Для окончательного уплотнения используется тяжелый ручной валик для резиновой крошки. После прокатки поверхность становится достаточно плотной и приобретает необходимую текстуру. При использовании валика не стоит сильно придавливать его, чтобы сохранить нужную упругость, водопроницаемость и сопротивляемость низкой температуры.
Если предстоит выкладывать массу на большую площадку, можно использовать механизированные способы укладки. Специальный агрегат распределяет и выравнивает материал автоматически. Он же сам готовит смесь в бункере из засыпанных туда компонентов, после чего подает смесь в рабочее пространство.
Механизированный способ укладки позволяет класть крошку полосой шириной до 3 метров, точно контролируя его толщину. Выравнивание также происходит без вмешательства оператора. В конце строителям остается только устранить мелкие дефекты, если такие будут обнаружены.
Двухслойный монтаж
Укладка гранулята в два слоя производится по той же технологии. Но первичный слой можно класть без использования пигментов для сокращения расходов. Кроме того, чтобы сделать покрытие более упругим, можно использовать материал с мелкой фракцией — от 0,5 до 2,5 мм. В этом случае основание получится жестким, но послужит фундаментом для пористого верхнего слоя.
Для увеличения прочности покрытия между слоями лучше прокладывать стекловолоконную сетку. Она крепится к нижнему слою. С помощью стальных скоб и степлера. Монтировать армирующую прослойку нужно только после того, как полиуретановый клей полностью застынет.
Второй слой покрытия обычно имеет толщину от 1 до 1,5 см. В него лучше добавлять каучуковые гранулы или полностью использовать EPDM вместо SBR-крошки. Тем более что в продаже есть полностью окрашенные каучуковые частицы, которые не теряют свой цвет независимо от интенсивности эксплуатации.
Из гранулята можно делать различные узоры, рисунки, надписи, спортивную разметку. Порядок действий в этом случае будет таким:
Контуры будущих фигур или букв наносятся на застывшую поверхность, можно использовать трафареты.
С помощью острого ножа вырезаются нужные углубления в базовом слое.
По краям приклеивается малярный скотч, который не позволит приклеиться окрашенным частицам.
Смесь заполняется массой нужного цвета.
После застывания связующего образуется единая монолитная поверхность без видимых швов, которые могут помешать спортсменам.
Особенности выполнения работ
С целью уменьшения затрат на укладку резинового покрытия его укладывают комбинированным способом. Нижний слой, в котором используется неокрашенный гранулят, укладывается вручную или с помощью специальных механизмов. Далее сверху делается внешний слой из каучуковых частиц с окраской или без нее. Используется материал с очень мелкой фракцией — до 1,5 мм, который приклеивается с помощью распылителя. Дорогой внешний слой будет иметь толщину около 3 мм, чего достаточно для создания травмобезопасный поверхности.
Скорость затвердевания полиуретанового клея зависит от температуры воздуха и влажности на улице либо в помещении. Клей срабатывает в диапазоне от +50С до +30оС, но оптимальным считается +250С. Влажность также может быть в промежутке от 60 до 80%, но лучшей считается 70%.
Ходить по покрытию после его укладки можно по прошествии 12 часов после нанесения. Полную прочность состав набирает спустя 2 суток после окончания работ.
Меры предосторожности
Гранулят не содержит компонентов, которые могут быть опасны для здоровья человека. Полиуретановые смолы при соединении с влагой выделяют двуокись углерода. Во избежание отравления организма необходимо организовать вентиляцию закрытого помещения.
Работы следует выполнять в средствах индивидуальной защиты кожных покровов и слизистых оболочек. Если связующее вещество попадет на кожу, в глаза или органы дыхания, рекомендуется обработать пораженные участки и обратиться за консультацией к медику.
Технология устройства каменного ковра
Материалы
Основу покрытия делают из каменной крошки различных размеров. Подходят кварцевая, гранитная и мраморная крошки различных цветов.
Для склеивания камней используют:
- Полиуретановый клей — эластичный, прочный. Подходит для работ внутри помещений и в некоторых случаях для наружных работ, в местах менее подверженных ультрафиолетовому излучению.
- Полиуретановый алифатический клей — эластичный, устойчив к ультрафиолету, подходит для внутренних и наружных работ
- Эпоксидный клей — твёрдый и прочный, применяется в основном внутри помещений и в некоторых случаях для наружных работ, в местах менее подверженных ультрафиолетовому излучению.
Количество клея подбирается в зависимости от фракции крошки и условий укладки: в среднем используется 6–10 кг связующего на 100 кг каменной крошки.
Технология укладки
Процесс монтажа каменного ковра включает несколько этапов:
- Подготовка основания. Для улицы — бетонная стяжка с армирующей сеткой либо утрамбованная песчано-гравийная подушка с гидроизоляцией, для внутренних помещений — ровное, чистое, сухое бетонное основание. Перед нанесением покрытия поверхность очищается от пыли и мусора, при необходимости устраняются выбоины и неровности.
- Грунтовка. На подготовленное основание наносится специальная грунтовка, которая улучшает сцепление между слоями и защищает базу от влаги.
- Подготовка материала. Каменная крошка заранее моется, просушивается и фасуется в мешки. На объекте она смешивается с полимерным связующим до получения равномерной массы. Состав подбирается индивидуально — по цвету, фракции, типу наполнителя.
- Монтаж покрытия из крошки. Готовая масса равномерно распределяется по поверхности, средняя толщина — от 6 до 12 мм, в зависимости от назначения.
- Уплотнение. После нанесения поверхность прокатывают валиком, чтобы убрать пустоты, добиться равномерной плотности и сцепления.
- Финишная обработка. По желанию можно нанести защитный слой — финишное покрытие, повышающее устойчивость к влаге, УФ и механическим повреждениям. Особенно это актуально для наружных зон.
Сроки затвердевания: покрытие набирает прочность быстро — уже через 24 часа по нему можно осторожно ходить. Полное затвердевание занимает от 3 до 5 дней в зависимости от температуры и влажности воздуха.
Уход
Некоторые рекомендации по уходу за покрытием «каменный ковёр»:
- Внутри помещений — чистить еженедельно (или по мере загрязнения) пылесосом, если необходимо, протирать тёплой водой с добавлением мягкого универсального чистящего средства.
- Уличное покрытие — в зависимости от степени загрязнения поверхность можно очистить водой с помощью чистящего средства и швабры, затем смыть поднятую грязь садовым шлангом.
- Не допускать попадания агрессивной химии на свежий ковёр в течение первых 7 дней.